SAMARCO MINERAÇÃO S.A. é uma empresa de lavra, beneficiamento, pelotização e exportação de minério de ferro, sendo uma das maiores exportadoras de pelotas de minério de ferro no mercado transoceânico, comercializando 100% de seus produtos para mais de 15 países na Europa, Ásia, África/Oriente Médio e Américas.
Com sede em Belo Horizonte (MG), a SAMARCO mantém unidades industriais em Minas Gerais, nos municípios de Mariana e Ouro Preto, onde se localiza a Unidade de Germano, de mineração e beneficiamento e no Espírito Santo, no município de Anchieta, onde está a Unidade de Ponta Ubu, que compreende a pelotização e o porto. O transporte do concentrado de minério de ferro entre Germano e Ponta Ubu é feito por um mineroduto de 396 km de extensão.
O processo produtivo da SAMARCO se inicia nas Minas de Alegria da Unidade de Germano onde o minério é lavrado e beneficiado para que a granulometria e composição química seja ajustada, constituindo o concentrado final. O concentrado é, então, transportado pelo Mineroduto, de 396 km, até a Unidade de Ponta Ubu, em Anchieta, no Espírito Santo.
Nessa unidade, o concentrado passa pelas Usinas de Pelotização para a produção dos diferentes tipos de pelota SAMARCO, que são embarcadas, em Porto próprio, para clientes do mundo todo.
No programa de uso racional e eficiente da água e energia, a ESCO aportou tecnologia e capital, em modelo de contrato de performance para diagnóstico e implantação de melhorias nos sistemas de produção em Germano. O diagnóstico técnico-econômico-energético permitiu identificar agregações de melhorias nos sistemas, objetivando reduzir o consumo específico de energia elétrica (kWh/m³) através de melhorias de performance das instalações e de redução de perdas de cargas nas tubulações através de redução da sua rugosidade interna, melhorando o coeficiente de Hazen Williams, de forma a diminuir o consumo energético dos sistemas de bombeamento.
Destaca-se que um dos grandes desafios da ESCO foi assumir que as obras de implantação das melhorias tais como instalação de “intakes” nas tubulações, válvulas e medidores, fossem integralmente implementadas num período de apenas 10 horas, correspondente a uma parada programada de operação da unidade. O desafio foi vencido, com suporte de planejamento pautado por um cronograma de execução por minuto.
